废酸处理技术规范
一、分阶段处理技术
预处理工艺
中和调节：对含高浓度酸性废液（如盐酸、硫酸）投加石灰或氢氧化钠调节pH至6-9，降低腐蚀性并沉淀部分金属离子（如Fe³⁺、Al³⁺）。
机械过滤：采用多级筛网（50-100目）拦截悬浮物及颗粒杂质，提升后续处理效率，COD去除率可达20-30%。
核心处理工艺
高温焙烧法：在800-1000℃条件下分解废盐酸（如钢铁酸洗废液），回收HCl气体（纯度≥95%）及氧化铁（Fe₂O₃），资源化率＞90%。
离子交换树脂法：
酸阻滞技术：使用Indion860、D354等弱碱性阴离子树脂选择性吸附有机酸（如β-萘磺酸），无机酸及金属盐通过树脂床排出，分离效率达85-95%。
树脂再生：吸附饱和后，用纯水逆流洗脱回收酸液，再生率≥80%。
蒸发结晶：针对含盐废酸（如环氧树脂废液），通过MVR蒸发器浓缩结晶回收硫酸钠、氯化钠等工业盐，脱盐率≥95%。
芬顿氧化：投加Fe²⁺/H₂O₂分解难降解有机物（如酚类、醚类），COD削减率＞70%，出水浓度＜100 mg/L。
深度处理与排放控制
膜分离技术：采用反渗透膜（截留率≥99%）处理低浓度酸性废水，出水pH稳定达标（6-8），重金属残留＜0.1 mg/L。
尾气净化：高温焙烧尾气经碱液喷淋塔+活性炭吸附装置处理，HCl排放浓度≤30 mg/m³，颗粒物≤20 mg/m³。
二、资源化利用路径
酸液回收
盐酸废液通过焙烧法回收浓盐酸（浓度≥18%），直接回用于酸洗工艺。
有机酸经树脂吸附-洗脱提纯后，回用至染料、医药生产环节，纯度≥90%。
金属回收
酸洗废液中的铁元素焙烧生成氧化铁粉（Fe₂O₃纯度≥98%），用于磁性材料或颜料生产。
含铜、镍废酸通过化学沉淀法回收金属氢氧化物，冶炼后金属回收率≥85%。
副产物利用
蒸发结晶副产硫酸钠、氯化钠达到工业一级标准，可作为化工原料销售。
中和渣经固化后用于路基材料或水泥生产，浸出毒性满足《危险废物填埋标准》。
三、合规管理要求
许可证制度：处置单位需持有《危险废物经营许可证》（HW34类），并明确废酸处理业务范围。
排放标准：
废水排放需满足《污水综合排放标准》（COD≤100 mg/L，pH 6-9）。
尾气排放执行《危险废物焚烧污染控制标准》（HCl≤50 mg/m³，颗粒物≤30 mg/m³）。
运行监测：
实时监测焙烧炉温度（≥800℃）、树脂吸附效率（≥85%）及蒸发器脱盐率（≥95%）。
定期检测地下水防渗层渗透系数（≤1×10⁻¹² cm/s）。
四、分场景技术组合
废酸类型 推荐技术组合
高浓度盐酸废液 高温焙烧 + HCl回收 + 氧化铁资源化
含有机酸废液 酸阻滞树脂吸附 + 再生酸回用
混合重金属废酸 中和沉淀 + 蒸发结晶 + 膜分离
低浓度酸性废水 芬顿氧化 + 反渗透深度处理
通过上述技术集成与资源化策略，废酸处理可实现减量率＞90%、资源化利用率≥85%，有效降低环境风险并创造经济价值。
